Control de procesos
Debido a que la característica más importante de la aleación de aluminio 6082 es su contenido de metal refractario Mn, la presencia adecuada de Mn puede conducir fácilmente a una segregación intra-granular y a una reducción de la plasticidad de la región sólida-líquida, lo que resulta en una resistencia insuficiente a las grietas. Por lo tanto, el proceso de fundición debe centrarse principalmente en tres puntos: primero, durante la fusión, se debe prestar atención a controlar la temperatura entre 740 y 760 grados y agitar uniformemente para garantizar la fusión completa del metal, una temperatura precisa y una composición uniforme. En segundo lugar, durante la fundición, se debe tener en cuenta el hecho de que el Mn aumenta la viscosidad de la aleación, reduciendo su fluidez y afectando el rendimiento de la fundición de la aleación. La velocidad de fundición debe reducirse y controlarse adecuadamente dentro del rango de 80~100 mm/min. En tercer lugar, aumente la intensidad de enfriamiento y acelere la velocidad de enfriamiento del perfil de aluminio para ayudar a eliminar la segregación intra-granular. Controle la intensidad de enfriamiento primario y aumente la intensidad de enfriamiento secundario para reducir la concentración de tensiones durante la fundición y evitar defectos de grietas en las palanquillas. La presión del agua de refrigeración debe controlarse dentro del rango de 0,1~0,3 MPa.
Causas y soluciones para los perfiles de aluminio que no toman color durante el procesamiento:
1. La película de óxido anódico es demasiado fina. La solución es comprobar si el proceso de anodizado está estandarizado y si factores como la temperatura, el voltaje y la conductividad son estables. Si hay anomalías, ajústelas en consecuencia para cumplir con los estándares. Si no hay anomalías, el tiempo de oxidación se puede ampliar adecuadamente para garantizar que el espesor de la película cumpla con los requisitos.
2. El valor de pH del baño de tinte es demasiado alto. En este caso, se puede utilizar hielo de ácido acético para ajustar el pH al valor estándar.
3. La pieza de trabajo se deja en el tanque de agua durante demasiado tiempo después de la oxidación. Se recomienda teñir la pieza de trabajo lo antes posible. Si esta situación ya ocurrió, la pieza de trabajo se puede activar brevemente en el tanque de anodizado o en el tanque de neutralización de ácido nítrico antes de teñir para obtener mejores resultados.
4. Selección inadecuada de tinte. Se debe elegir el tinte correcto.
5. El tinte se ha descompuesto o se ha enmohecido. En este caso, es necesario reemplazar el tinte.
6. La temperatura de oxidación es demasiado baja, lo que da como resultado una película densa de óxido. La temperatura de oxidación se puede aumentar apropiadamente.
7. Mala conductividad. Esto puede deberse a un mal contacto de la varilla de cobre anódica o la placa de plomo catódica, lo que provoca problemas de conductividad del lote. Preste atención a limpiar la varilla de cobre anódica y la placa de plomo catódico para garantizar una buena conductividad.
Debido a que los moldes para perfiles de radiadores constan de muchos dientes delgados y deben soportar una presión de extrusión muy alta, cada diente debe tener alta resistencia y tenacidad. Si hay una diferencia significativa en el rendimiento entre ellos, los dientes con menor resistencia o dureza son propensos a romperse. Por lo tanto, la calidad del acero del molde debe ser confiable, preferiblemente utilizando acero H13 de fabricantes acreditados o seleccionando acero importado de alta-calidad. El tratamiento térmico del molde es sumamente importante; Se debe utilizar calentamiento y enfriamiento al vacío, siendo el enfriamiento con nitrógeno puro a alta-presión la mejor opción para garantizar un rendimiento uniforme en todo el molde después del enfriamiento. Después del templado, se debe aplicar un revenido triple, asegurando que la dureza del molde se mantenga en HRC48–52 y al mismo tiempo tenga suficiente tenacidad. Esta es una condición crucial para prevenir la rotura de los dientes del molde.
