Control de procesos
Dado que la característica principal de la aleación de aluminio 6082 es su contenido del metal refractario Mn, la presencia adecuada de Mn puede causar fácilmente segregación intragranular y plasticidad reducida en la región sólida-líquida, lo que lleva a una resistencia insuficiente al agrietamiento. Por lo tanto, el proceso de fundición debe centrarse principalmente en tres puntos: primero, durante la fusión, se debe prestar atención a controlar la temperatura entre 740 y 760 grados y agitar bien para garantizar la fusión completa del metal, una temperatura precisa y una composición uniforme. En segundo lugar, durante la fundición, se debe considerar que la presencia de Mn aumenta la viscosidad de la aleación, reduciendo su fluidez y afectando el rendimiento de fundición de la aleación. La velocidad de fundición debe reducirse y controlarse adecuadamente dentro del rango de 80 ~ 100 mm/min. En tercer lugar, aumente la intensidad de enfriamiento y acelere la velocidad de enfriamiento de los perfiles de aluminio para ayudar a eliminar la segregación intragranular. Controle la intensidad del enfriamiento primario y aumente la intensidad del enfriamiento secundario para reducir la concentración de tensiones durante la fundición y evitar defectos de agrietamiento del lingote. La presión del agua de refrigeración debe controlarse dentro del rango de 0,1~0,3 MPa.
Causas y soluciones para el procesamiento de perfiles de aluminio que no toman color:
1. La película de óxido anódico es demasiado fina. La solución es comprobar si el proceso de anodizado es estándar y si factores como la temperatura, el voltaje y la conductividad son estables. Si se encuentran anomalías, ajuste en consecuencia para cumplir con los estándares. Si no hay anomalías, el tiempo de oxidación se puede ampliar adecuadamente para garantizar que el espesor de la película cumpla con los requisitos.
2. El valor del pH de la solución colorante es demasiado alto. En este caso, se puede utilizar hielo de ácido acético para ajustar el pH al valor estándar.
3. La pieza de trabajo oxidada se dejó en el tanque de agua durante demasiado tiempo. Se recomienda teñir la pieza de trabajo lo antes posible. Si esto ya ha ocurrido, la pieza de trabajo se puede reactivar adecuadamente en el tanque de anodizado o en un tanque de neutralización de ácido nítrico antes de teñir, lo que resulta en un buen efecto.
4. El tinte seleccionado es inadecuado. Se debe elegir el tinte adecuado.
5. El tinte se ha descompuesto o moldeado. En este caso, es necesario reemplazar el tinte.
6. La temperatura de oxidación es demasiado baja, lo que produce una película densa. La temperatura de oxidación se puede aumentar moderadamente.
7. Mala conductividad. Esto puede deberse a un contacto deficiente en la varilla de cobre anódica o la placa de plomo catódica, lo que da como resultado una conductividad del lote deficiente.
Preste atención a la limpieza de las varillas de cobre del ánodo y las placas de plomo del cátodo para garantizar una buena conductividad.
Debido a que los moldes para perfiles de radiadores constan de muchos dientes delgados y alargados que deben soportar una alta presión de extrusión, cada diente debe tener alta resistencia y tenacidad. Si hay una diferencia significativa en el rendimiento entre los dientes, aquellos con menor resistencia o dureza pueden fracturarse fácilmente. Por tanto, la calidad del acero del molde debe ser fiable. Lo mejor es utilizar acero H13 producido por fabricantes acreditados o acero importado de alta-calidad. El tratamiento térmico del molde es muy importante; Se debe utilizar calentamiento y enfriamiento al vacío, siendo la mejor opción el enfriamiento con nitrógeno puro a alta-presión, ya que garantiza propiedades uniformes en todas las partes del molde después del enfriamiento. Después del templado, se deben llevar a cabo tres procesos de revenido para garantizar que la dureza del molde se mantenga en HRC48–52 y al mismo tiempo proporcione suficiente tenacidad. Esta es una condición crucial para evitar que los dientes del molde se rompan.
