Placa final de aluminio para batería EV

 

La placa final de aluminio para paquete de baterías para vehículos eléctricos es un componente estructural de aluminio especialmente diseñado para paquetes de baterías de vehículos eléctricos (EV), que generalmente se instalan en ambos extremos del módulo de batería o del paquete de baterías (axial o transversal) para garantizar la estabilidad estructural, la seguridad y el rendimiento electroquímico del paquete de baterías mediante fijación mecánica, soporte estructural y disipación de calor auxiliar.

 

Parámetros del producto

 

Nombre de productos	Placa final de aluminio para batería EV
Material	Aluminio 6061.6063, etc.
Tamaño	Personalizado según las necesidades del cliente
Tratamiento superficial	Anodizado, electroforesis, pulverización, pulido, rectificado.
Fuerza compresiva	Prueba de fuerza de expansión de celda simulada (presión de 50-100 kN), deformación menor o igual a 0,2 mm, sin grietas
Resistencia al impacto	De acuerdo con el estándar GB/T 31467.3, no hay falla estructural después de un impacto de 25 g (media onda sinusoidal de 15 ms)
Punto de fusión	580-650 grados, mantiene la estructura estable en la etapa inicial de fuga térmica (200-300 grados).
Clasificación impermeable	IP67 (sin penetración después de 30 minutos de inmersión en 1 metro de agua)
Mecanizado	CNC, taladrado, roscado, corte
Personalizable	SÍ
Temperamento	O, H12, H13, H14, H16, H18, H24, H32, H34, H19, H38, G36, F, H111, H112, H192, H392, H393, H321, etc.
Solicitud	Dispositivos de intercambio de calor, radiadores, condensadores, evaporadores, utensilios de cocina, procesamiento y almacenamiento de alimentos y productos químicos. Tanques de combustible para aviones, tuberías de aceite, remaches, alambres; Tapas de latas, paneles de carrocería, placas de dirección, refuerzos, soportes y otros componentes;

dibujos

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Excelente aluminio

Utilizando excelente aluminio como materia prima, tiene un buen rendimiento de procesamiento, no es fácil de oxidar, alta tenacidad, alta dureza, buena resistencia a la corrosión y duradero.

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Mano de obra fina

El proceso de pulverización y el pulido profesional de los bordes, los bordes y acabados de la placa final de aluminio para el paquete de baterías EV son lisos y lisos.

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Tratamiento de proceso

Tiene las características de no ser fácil de corroer, no fácil de desvanecer, etc., y la superficie ha sido cepillada, oxidada, pulida, arenada, rociada y otros tratamientos.

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Corte de producto

Cortado por una máquina cortadora profesional, el producto cortado tiene las características de alto acabado, sin rebabas, etc., y el tamaño es opcional y debe personalizarse.

01.

Seis enlaces principales

El proceso de producción y fabricación de la placa terminal de aluminio para paquete de baterías para vehículos eléctricos debe combinarse con las características del material (requisitos de procesamiento de aleaciones de aluminio), requisitos de precisión estructural (adecuados para el embalaje de baterías) y estándares de rendimiento (resistencia, planitud, etc.), y el conjunto se puede dividir en seis eslabones principales: preparación de materia prima → procesamiento de conformado → mejora del rendimiento → mecanizado de precisión → tratamiento de superficies → inspección de calidad y embalaje.

  

02.

Tres requisitos básicos

La placa final de aluminio debe cumplir los tres requisitos principales de resistencia estructural (resistencia al impacto, resistencia a la expansión), precisión del ensamblaje (adaptación al módulo) y resistencia ambiental (anti-corrosión, aislamiento) al mismo tiempo, para garantizar el funcionamiento seguro y estable del paquete de baterías durante todo el ciclo de vida del vehículo.

  

Control de toda la cadena desde las materias primas hasta los productos terminados:

1. Inspección de materia prima (entrada de aluminio)

Verificación de materiales

Análisis espectral: detecta la composición de la aleación de aluminio (p. ej., contenido de Si, Mg, Cu) para garantizar el cumplimiento de los requisitos de grado (p. ej., 6061 debe contener Si 0,4-0,8%, Mg 0,8-1,2%).

Pruebas de propiedades mecánicas: prueba de tracción (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento), prueba de dureza (dureza Brinell o Vickers) para verificar si se cumplen los requisitos del estado de tratamiento térmico (como el estado T6).

Detección cosmética y de defectos.

Detección de fallas visuales o por fluorescencia: verifique la superficie del aluminio en busca de grietas, inclusiones, descamaciones y otros defectos (estos defectos causarán concentración de tensión después del procesamiento y reducirán la resistencia).

Detección de tolerancia de espesor: verifique el espesor de la placa mediante un micrómetro o un medidor de espesor láser para garantizar que el margen de mecanizado sea suficiente.

2. Inspección de procesos (formación y procesamiento)

El proceso de mecanizado de las placas finales de aluminio del paquete de baterías para vehículos eléctricos suele ser: corte → fresado CNC (conformado → mecanizado), tratamiento de superficie (e). gramo. anodizado, pulverización), → perforación (orificios de montaje), los nodos de inspección clave incluyen:

Inspección de precisión dimensional

Medición de coordenadas tridimensionales (CMM): detecta la longitud, el ancho, la planitud (menor o igual a 0,1 mm/m) y la tolerancia de posición del orificio de montaje (menor o igual a ±0,05 mm) de la placa final para garantizar la precisión del ensamblaje con la celda de la batería y la carcasa del paquete de batería (para evitar una fuerza desigual en la celda de la batería causada por un ensamblaje demasiado apretado o demasiado flojo).

Detección de rugosidad: el medidor de rugosidad mide la superficie de la celda de la batería o del sistema de enfriamiento (Ra menor o igual a 1,6 μm) para garantizar la estanqueidad del contacto y mejorar la eficiencia de disipación de calor.

Detección de defectos estructurales

Detección de fallas por ultrasonidos: verifique si hay grietas de mecanizado dentro de la placa final fresada (especialmente en las áreas de concentración de tensiones, como esquinas y posiciones de orificios).

Prueba de presión (para placas finales con requisitos de sellado): si la placa final está integrada con una placa fría líquida, se requiere una prueba de estanqueidad (por ejemplo, llena con una presión de aire de 0,5 MPa, la presión se mantiene durante 30 minutos sin fugas).

3.Inspección de fábrica del producto terminado (verificación final del desempeño)

Aspecto y calidad de la superficie.

Inspección visual: si la capa de tratamiento de la superficie de la placa final de aluminio del paquete de baterías del vehículo eléctrico (como la película anodizada) es uniforme, no se desprende y cumple con los requisitos de color (generalmente natural o negro para una mayor resistencia a la corrosión).

Prueba de adhesión del revestimiento: prueba de rejilla rayada (rejilla transversal con una cuchilla, rasgue y tire después de pegar con cinta, y el área de despegue del revestimiento debe ser inferior o igual al 5%).

Verificación de mecánica y resistencia a la intemperie.

Prueba de resistencia a la compresión: simule la fuerza de expansión de la celda (como aplicar una presión de 50-100 kN), detecte la deformación de la placa final (necesita menos de 0,2 mm o igual) y no haya grietas.

Prueba de niebla salina: niebla salina neutra (solución de NaCl al 5 %, 35 grados) durante 48 a 96 horas, el área de corrosión de la superficie debe ser inferior o igual al 5 % y ningún recubrimiento se desprende.
Pruebas de compatibilidad de ensamblaje

Montaje de prueba con celdas y carcasas: verifique el espacio de ensamblaje (menor o igual a 0,1 mm) para garantizar que no haya interferencias y que la celda esté estresada uniformemente después de la fijación (monitoreada por un sensor de presión).

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