A. Requisitos de habilidades para sustratos de placas de aluminio
Los requisitos básicos de habilidad para los sustratos de placas de aluminio son que la superficie debe ser lisa y plana, sin rayones, abolladuras, impresiones, inclusiones no-metálicas, poros o marcas de rodadura; el espesor debe ser uniforme; la ondulación debe controlarse dentro de 1 mm; y la planitud debe ser inferior a 2I. La estructura debe ser fina y uniforme, sin segregaciones ni inclusiones de escoria, y la distribución de tensiones internas debe ser simétrica y uniforme. El valor de rugosidad Ra debe ser inferior a 0,28 para garantizar granos de arena electrolítica finos y uniformes. En la actualidad, muchos materiales de sustrato utilizados en China son 1050A, 1060, etc.
B . Limpieza alcalina
Las láminas de aluminio suministradas por las plantas procesadoras de aluminio generalmente tienen una cierta cantidad de aceite en la superficie. Los aceites y las películas de óxido afectan el tratamiento de la superficie lijada, por lo que el lavado con álcali caliente se utiliza comúnmente para tratar láminas de aluminio en producción.
Generalmente se utilizan soluciones alcalinas para eliminar la película de óxido y el aceite. Una formulación común para soluciones desengrasantes incluye NaOH como componente principal, junto con inhibidores de corrosión, gluconato de sodio y tensioactivos como el éter de polioxietileno de ácidos grasos para la solubilización y quelación.
La temperatura de la solución desengrasante generalmente se controla entre 55 y 60 grados y el efecto desengrasante está relacionado con la temperatura de la solución. Si la temperatura es demasiado alta, puede causar una corrosión severa de la superficie de la lámina de aluminio, por lo que es necesario controlar la temperatura.
El tiempo de desengrase debe determinarse cuidadosamente mediante comparación, ya que está relacionado con diferentes líneas de producción. Para una línea de producción de bobinas, depende de la velocidad de la línea. Tomando como ejemplo 4 m/min, el tiempo de desengrase debe ser de unos 20 segundos para garantizar un tratamiento eficaz.
Es importante reemplazar la solución desengrasante lo antes posible, debido a que durante el proceso de desengrase se genera una gran cantidad de jabón, emulsiones y sales de aluminio. Su presencia afecta el efecto desengrasante y previene la saponificación y emulsificación de los aceites superficiales de la lámina de aluminio. Cuando el efecto desengrasante sea débil, la solución debe reemplazarse a tiempo. Generalmente, si la solución se hace circular mediante una bomba alcalina, puede durar más; sin circulación, el tiempo de reposición es más corto.
Un método sencillo para comprobar el efecto desengrasante es utilizar agua. En una lámina de aluminio bien-desengrasada, el agua se esparce uniformemente por toda la superficie. Si quedan gotas de agua en la superficie, indica un mal desengrasado. La temperatura de la solución desengrasante debe controlarse periódicamente, ya que una temperatura demasiado baja puede provocar un desengrase incompleto.
C. Decapado ácido
En el proceso de producción, después del lavado con álcali, existe un paso de decapado con ácido nítrico, cuyo propósito es eliminar los residuos después del lavado con álcali y neutralizar la solución alcalina restante. La concentración másica de la solución de ácido nítrico es del 5% al 10%. Al prepararlo, se debe tener cuidado de verter con cuidado el ácido nítrico en agua y mezclar bien. Durante el proceso de decapado, la concentración de la solución debe controlarse periódicamente y complementarse a tiempo.
D. Rugoso
El objetivo del proceso de rugosidad es crear una estructura de grano de arena-con la rugosidad requerida. El raspado puede mejorar la afinidad del sustrato de la placa de aluminio por el agua, aumentar la humectabilidad del sustrato y evitar la suciedad en la superficie de la placa. Al mismo tiempo, una superficie rugosa puede mejorar la adhesión entre la placa y el fotoprotector, mejorando así la durabilidad de la impresión de la placa.
Los granos de arena rugosos están formados por numerosos picos y valles. Las diferentes estructuras de grano-de arena afectan significativamente la adhesión de las capas fotosensibles-que retienen agua y afectan en gran medida el uso de placas de PS. La producción generalmente utiliza un probador de rugosidad de superficie para generar parámetros característicos a partir de la curva de perfil de la sección transversal-de la rugosidad del grano de arena-para representarla.
