Para acelerar la velocidad de grabado alcalino de los perfiles de aluminio, se pueden agregar nitrato de sodio o nitrito de sodio y aditivos como gluconato de sodio a la solución de grabado alcalino a base de hidróxido de sodio-. Además, factores como la concentración de la solución del baño, la temperatura y el tiempo de grabado también afectan la velocidad de grabado de los perfiles de aluminio industriales, así como la forma de controlar estos factores.
Concentración de solución en tanque
Al disolver hidróxido de sodio en agua se forma una solución alcalina. Esta solución se usa comúnmente como solución de tanque de limpieza química para perfiles de aluminio, también conocida como solución de grabado alcalino. En la solución de grabado alcalina, el hidróxido de sodio existe en un estado de ión libre. A medida que la concentración de hidróxido de sodio aumenta a 250 g/L, también aumenta la tasa de grabado de los perfiles de aluminio industriales. Se puede observar que cuanto mayor sea la concentración de hidróxido de sodio en la solución del tanque, más rápida será la velocidad de grabado. Sin embargo, hoy en día muchas empresas, para ahorrar costes, controlan el contenido de hidróxido de sodio dentro del rango de 50 a 100 g/L. Para controlar el contenido de hidróxido de sodio, es posible agregar-aditivos de larga duración a la solución del tanque, como glucosato, para mantener el contenido de hidróxido de sodio libre dentro del rango de 70 g/L.
Cantidad de disolución de aluminio
Coloque el perfil de aluminio en una solución alcalina de hidróxido de sodio. El aluminio reacciona químicamente con el hidróxido de sodio para formar hidróxido de aluminio. Debido a la influencia del producto resultante, la velocidad de corrosión del aluminio disminuye. Los experimentos han demostrado que cuando la cantidad de disolución de aluminio es de 26 g/L y la concentración de hidróxido de sodio es de 50 g/L, cuanto mayor es la temperatura, más lenta es la velocidad de corrosión del aluminio. Se puede observar que bajo la condición de una concentración constante del baño, cuanto mayor es la cantidad de disolución de aluminio, más lenta es la velocidad de corrosión. En otras palabras, la cantidad de disolución de aluminio es inversamente proporcional a la velocidad de corrosión. La cantidad adecuada de disolución de aluminio debe determinarse mediante cálculos, observando cuidadosamente los cambios en la solución del baño y controlando la cantidad de disolución dentro del rango especificado según la situación.
Temperatura del baño
A través de experimentos en perfiles de aluminio 6063, llegamos a la conclusión de que a medida que aumenta la temperatura del baño, la tasa de grabado alcalino del aluminio también aumenta rápidamente. Por cada aumento de 10 grados en la temperatura, la velocidad de reacción de grabado del aluminio se duplica. Por lo tanto, cuanto mayor es la temperatura, más rápido se somete el perfil de aluminio al ataque alcalino, lo que significa que la temperatura del baño es directamente proporcional a la velocidad de ataque. Esto se debe a que el grabado de perfiles de aluminio en una solución alcalina es una reacción exotérmica que libera hasta 20 kW/m² de calor. Generalmente es necesario instalar un sistema de enfriamiento con capacidad suficiente para mantener la temperatura del baño dentro del rango de 50 a 60 grados. Este sistema también puede funcionar como calentador durante el invierno.
Tiempo de grabado
En la reacción de grabado alcalino, cuanto mayor sea el tiempo de grabado de los perfiles de aluminio industriales, mayor será la pérdida de peso del aluminio disuelto. Sin embargo, el tiempo de grabado no está directamente relacionado con la tasa de grabado. Acortar el tiempo de grabado sólo reduce la pérdida de peso del aluminio disuelto y el consumo de productos químicos de grabado alcalinos, sin ser proporcional a la velocidad de grabado. Si se desea una superficie lisa en los perfiles de aluminio, se puede emplear primero el pulido mecánico o el chorro de arena, o se puede lograr una superficie lisa y brillante mejorando la calidad del molde y la calidad del proceso de extrusión.
