Primero, cuando la película de óxido comienza a tener manchas grises como polvo, primero debemos intentar ver si se puede limpiar. Necesitamos eliminar el sellado gris provocado por el proceso de cierre y los residuos de polvo provocados por una descarga eléctrica.
A continuación, analicemos una por una las causas fundamentales de la formación de polvo durante la oxidación. Generalmente, la formación de polvo en el recubrimiento es causada por los siguientes factores: 1. La temperatura del tanque de oxidación es demasiado alta; 2. La concentración de ácido sulfúrico es demasiado baja; 3. El contenido de iones de aluminio supera los 18 g/l. (El rápido aumento de iones de aluminio a menudo se debe a que el tanque de oxidación está demasiado caliente o a que los desechos del tanque no se eliminaron a tiempo)
A continuación, analizamos uno a uno los orígenes de las cenizas en polvo oxidadas.
Generalmente, el polvo del recubrimiento se debe a los siguientes puntos:
1. La temperatura del tanque de oxidación es demasiado alta;
2. La concentración de ácido sulfúrico es demasiado baja;
3. El contenido de iones de aluminio supera los 18 g/l. (El rápido aumento en el contenido de iones de aluminio a menudo se debe a que la temperatura del tanque de oxidación es demasiado alta o a que los elementos caídos en el tanque no se recuperan a tiempo)
Si la temperatura del tanque de oxidación es demasiado alta, ¿significa eso que el equipo de refrigeración no es lo suficientemente grande? Si la capacidad de enfriamiento normal aún está bien, entonces debe considerar el tamaño de la circulación de agua enfriada. Verifique si la bomba de circulación está bloqueada, lo que provoca la alta temperatura, y solucione los problemas uno por uno.
El contenido de ácido sulfúrico debe basarse en la pérdida y ingesta diaria de ácido sulfúrico en el tanque de oxidación. Compruebe y reponga periódicamente el ácido. Mantenga la concentración dentro del rango del proceso (lo mejor es 180-220 g/l).
La temperatura del electrolito tiene un gran impacto en la resistencia al desgaste de la película de óxido. En términos generales, si la temperatura baja, aumenta la resistencia al desgaste de la película de óxido anódico sobre aluminio y aleaciones de aluminio. Esto se debe a que el electrolito disuelve la película más lentamente. Para obtener una película de óxido con mayor dureza, es mejor controlar la temperatura dentro de ±2 grados al realizar el anodizado duro.
