Al seleccionar equipos de extrusión, además de considerar los efectos térmicos de la velocidad de extrusión en el metal extruido, también es necesario garantizar que la prensa tenga rigidez y precisión adecuadas, así como un dispositivo de protección de sobrecarga confiable.
Al extruido con una prensa de fricción, debido a las diferencias en la precisión guía del equipo, los dispositivos de guía deben agregarse al molde. Para las prensas de fricción sin dispositivos de eyección, también se deben agregar dispositivos de eyección.
Al extruir con una prensa de manivela universal, para aumentar la resistencia y la rigidez del equipo, la placa base de la mesa de trabajo debe estar hecha de acero fundido, y los agujeros en la mesa deben reducirse en tamaño. Debido a las piezas restantes en el molde después de la extrusión, existe una fuerza de sujeción significativa entre las piezas extruidas y el molde, lo que resulta en una alta fuerza de eyección requerida, aproximadamente del 10% al 20% de la presión nominal, por lo tanto, el dispositivo de eyección de la prensa debe fortalecerse. Además, la presión de extrusión y el accidente cerebrovascular deben verificarse de acuerdo con la curva de carga permitida para el control deslizante de prensa. Es decir, en todo el rango de la carrera de extrusión, la presión de extrusión debe ser menor que el valor límite de la curva de presión de accidente cerebrovascular permitida para la prensa, y no se puede determinar en función de la presión nominal.
La precisión y el golpe de extrusión de una prensa general son insuficientes, y la presión ejercida en el punto medio de la carrera es solo aproximadamente un tercio de la presión nominal. Por lo tanto, al extruido, es mejor usar una máquina de extrusión de perfil de aluminio industrial especializada como equipo de extrusión. Las características de una máquina de extrusión de perfil de aluminio industrial de tipo palanca son un golpe corto, una gran cantidad de trazos y un largo tiempo de presurización, lo que lo hace adecuado para extruir piezas con trazos de trabajo cortos. Las máquinas de extrusión de perfil de aluminio industrial de tipo de palanca de tensión y cigüeñal son adecuadas para extruir piezas más largas. La máquina de extrusión de perfil de aluminio industrial hidráulico puede funcionar a presión nominal durante toda la carrera, y la velocidad de extrusión y la carrera se pueden ajustar, lo que lo hace adecuado para extruir piezas más largas.
La selección de equipos de extrusión debe considerar los siguientes puntos:
(1) Elija el tipo de equipo de extrusión basado en el plan de producción determinado y los requisitos del proceso de producción. Seleccione el equipo de extrusión de soporte correspondiente de acuerdo con el plan de producción, como la producción de tuberías, la producción de barras y perfil, o los planes de producción para el enrollamiento en línea de billet, etc. Equipo de extrusión seleccionado que es compatible con los requisitos del proceso; Para aleaciones de cobre y cobre fácilmente oxidables, se puede usar un método de extrusión sellado por agua; Para la formación de extrusión de varios materiales recubiertos, se puede utilizar un método de extrusión hidrostática; Y para los productos que necesitan lograr longitudes de miles de decenas de miles de metros en forma en espiral, se puede emplear el proceso de extrusión continua, etc.
(2) Elija equipos de extrusión basados en la variedad, las especificaciones, el rendimiento y los requisitos de calidad del producto. Por ejemplo, al seleccionar el tonelaje de la extrusora, primero determine el rango de especificaciones para el producto extruido o en blanco intermedio y considere el grado de deformación requerido para establecer el rango de tamaño del lingot y el rango de tamaño necesario del cilindro de extrusión, determinando así el tonelaje apropiado de la extrusora. Además, el tipo de extrusor debe determinarse en función de diferentes variedades, especificaciones y requisitos de calidad.
(3) Seleccione Equipo de extrusión basado en el rendimiento del proceso, las características estructurales y la coincidencia razonable de varios equipos. Las diferentes características de rendimiento y estructural dictan los diferentes usos de las extrusoras. Al elegir equipos de extrusión, es esencial considerar la configuración y el equilibrio razonables entre el equipo principal para maximizar las capacidades del equipo y lograr una mayor eficiencia de producción. En general, no se permite el tiempo de inactividad debido a la capacidad del equipo primario que se retrasa.
(4) Se debe considerar el grado de mecanización y automatización del equipo de extrusión. Para mejorar la eficiencia de producción, reducir la intensidad de la mano de obra, reducir el consumo, disminuir los costos y mejorar la calidad de los productos extruidos, las demandas de mecanización y automatización de equipos de extrusión son cada vez más altas. Por lo tanto, siempre que las condiciones lo permitan, es aconsejable adoptar equipos tecnológicos avanzados al seleccionar equipos de extrusión. La selección debe basarse en tecnologías avanzadas y confiabilidad verificadas a través de la investigación y la práctica de producción, asegurando que las condiciones en la empresa permitan la implementación y no se pueden adoptar a ciegas. Además, el equipo de extrusión elegido también debería permitir un desarrollo futuro; Descuidar esto podría conducir a la obsolescencia y la pasividad, especialmente en el caso de los equipos de extrusión introducidos.
(5) Es esencial considerar la efectividad económica del equipo de extrusión en el proceso de selección:
1) Cuando el equipo de extrusión estándar y los equipos de extrusión de uso común están disponibles, es aconsejable elegir equipos estándar y comunes siempre que sea posible. Particularmente, al introducir equipos de extrusión, se debe considerar la localización de repuestos, lo que beneficia la mejora de la eficiencia económica, la usabilidad y la reducción del tiempo de instalación.
2) En ausencia de estándares de referencia y equipos comúnmente utilizados, se deben considerar factores como la facilidad de fabricación y el bajo costo para proponer parámetros técnicos razonables para el equipo de extrusión en función de los requisitos del proceso.
3) Considere las condiciones de diseño de construcción de la fábrica y las condiciones existentes de agua, electricidad, viento y gas, así como las condiciones promedio de temperatura y humedad de los edificios de fábrica en invierno y verano, para proponer requisitos de diseño razonables para el equipo de extrusión.
Al seleccionar una máquina de extrusión basada en los principios para elegir extrusoras, es esencial considerar tanto la selección como el diseño del sistema hidráulico y el método de control. Si el tiempo de trabajo de la extrusora representa del 70% al 80% o más de todo el ciclo de extrusión, y la velocidad de extrusión no varía mucho, usar bombas de alta presión para un impulso directo es más económica. Para velocidades de extrusión rápidas, uso de corto tiempo y grandes extrusoras o unidades, el uso de acumuladores de bomba de agua para impulsar es más económico. Muchas máquinas de extrusión avanzadas modernas utilizan sistemas hidráulicos con bombas de aceite de alta presión para la unidad directa, eliminando la necesidad de un sistema de estación de bombas y reduciendo los costos de inversión. El sistema de control del extrusor utiliza sistemas de control lógico programable (PLC) para lograr el control del programa. Además de usar sistemas PLC, los extrusores modernos también incorporan monitoreo de datos de extrusión, diagnóstico de fallas, monitoreo excéntrico de productos extruidos, control de producción de datos e impresión de informes. La confiabilidad y la facilidad de mantenimiento del sistema de control son altas, y se adapta fácilmente a futuras expansiones funcionales con flexibilidad.
Un aspecto importante a considerar al seleccionar una extrusora es el sistema auxiliar de la extrusora, que junto con la extrusora constituye un medio de producción completa. Durante la operación de la extrusora, aproximadamente del 30% al 70% del tiempo de trabajo se consume en operaciones auxiliares. Esto a menudo se debe a la estructura imperfecta de las máquinas auxiliares, lo que puede afectar la eficiencia de producción del extrusor y la calidad de los productos extruidos, al tiempo que aumenta la intensidad laboral de los operadores. Por lo tanto, considerar cuidadosamente la selección y el diseño de dispositivos auxiliares es crucial para mejorar la calidad de los productos extruidos y mejorar el nivel de automatización de la línea de producción. Los dispositivos auxiliares del extrusor incluyen principalmente el mecanismo de alimentación del horno de calefacción y el dispositivo de sellado de la puerta del horno; el dispositivo de alimentación del extrusor; el dispositivo base del molde (para cambiar los moldes); el mecanismo de separación para la junta extruida y el exceso de material y la piel de cobre; dispositivos para limpiar, reparar, enfriar y lubricarse los moldes de extrusor; y el mecanismo de descarga del extrusor.
