En los últimos años, con el desarrollo de la economía nacional y la mejora del nivel de vida de las personas, el uso de puertas de aleación de aluminio y ventanas, las paredes de la cortina de aleación de aluminio se han vuelto cada vez más populares, pero muchas aleaciones de aluminio tienen diferentes formas de defectos de corrosión en la superficie después de un período de uso, entre el cual la corrosión es más común, lo que afecta gravemente el rendimiento y el efecto decorativo de los profesores de aluminum. Para mejorar razonablemente la calidad de la superficie de los perfiles de aluminio y lograr el propósito de controlar la corrosión de la superficie, es necesario realizar un análisis detallado y detallado de defectos puntuales. En este artículo, se toma la corrosión de motos en la superficie del perfil de aluminio 6063 después de la oxidación anódica como objeto de investigación, se analizan la esencia, la causa y el mecanismo de generación de la corrosión spot, y se discuten los factores clave de la corrosión spot.
1 Análisis de la naturaleza de la corrosión spot
A partir de la composición del perfil de aluminio 6063 utilizado, se puede ver que para garantizar que el elemento MG forma completamente la fase de fortalecimiento MG2SI, la cantidad apropiada de elemento Si es artificialmente exceso al preparar la composición de la aleación. Porque con el aumento del contenido de Si, el grano de la aleación se vuelve más fino, y el efecto del tratamiento térmico es mejor. Pero, por otro lado, el exceso de Si también tiene un efecto negativo, lo que reduce la plasticidad de la aleación y deteriora la resistencia a la corrosión. Los resultados muestran que el exceso de SI no solo puede formar la fase SI libre, sino también formar la fase (Al12FE2SI) y la fase (AL9FE3SI2) con la matriz, de modo que hay partículas de fase cátoda como fase SI libre, fase (Al12FE2SI), fase (Al9FE3SI2) y partículas de fase mgg2si libres en el Aluminum Alloy. La fase y tienen una gran influencia en las propiedades de corrosión de la aleación, especialmente la fase puede reducir significativamente las propiedades de corrosión de la aleación. La composición del residuo en el lugar era principalmente fase de Si y fase Alfesi, y se descubrió que el cloro también se adsorbía en el residuo, lo que indica que Cl- estaba involucrado en el proceso de corrosión. El contenido de zinc en la zona de corrosión es mucho más alto que el de la matriz, lo que indica que el elemento de impureza zinc en la aleación también está involucrado en el proceso de corrosión.
En el proceso de anodización, la fase de ánodo MG2SI es la fuente de la corrosión de la aleación de la aleación. Durante el lavado de álcali anodizante, las partículas de Mg2si se disuelven preferentemente para formar pozos, en los que el magnesio se disuelve en solución y los restos de silicio en aleaciones de aluminio, y cuando los pozos se acumulan en los granos, el color de los granos se oscurecerá. El silicio no es fácil de eliminar en el proceso de neutralización del ácido sulfúrico, por lo que el contenido de silicio en la parte inferior del pozo de corrosión spot es más alto que el de otras áreas.
2 Análisis de las causas de la corrosión spot
Los principales factores que afectan la corrosión de manchas incluyen la temperatura de lavado de álcali, el tiempo de lavado de álcali, Zn, Fe y SI en la composición de la aleación y el estado de extrusión de la aleación durante el proceso de pretratamiento. Entre muchos factores, el estado de extrusión juega un papel clave, que está relacionado con la distribución de Zn, Fe, SI y otros elementos que tienen un gran impacto en el rendimiento de la corrosión, así como la posición de precipitación de partículas como compuestos interbondes metálicos. En el área franja de extrusión más gruesa, la distribución de la corrosión de manchas tiene una direccionalidad obvia, debido a que la resistencia de esta área es mayor durante la extrusión, y el estrés se concentra aquí, la red cristalina del metal está distorsionada seriamente, convirtiéndose en una región local de energía libre, y la nucleación se prefiere en el proceso de recrystalización subsiguiente, no solo, la interfaz de la interfaz y la interfaz de la interfaz y la nucalación, no solo se produce el cultivo, no solo, el cultivo, el cultivo, no sea en el estado de la interfaz, en el fin de reducir la interfaz y sean un estado de cultivo. Pero también la fase de cátodo, como la fase anódica MG2SI, SI libre, fesial, Feal3 y otras fases de cátodo, se precipitan preferentemente, lo que crea condiciones para la corrosión de puntos posteriores.
Debido a las razones anteriores, existe una pobre región de ferrosilicón cerca de los límites de grano de los compuestos de Si, fesial, fesial, fes3 y otros metales, que es casi puro aluminio, y el potencial es negativo, que constituye una microbtería con compuestos intermetálicos (catódodo), y bajo la acción del medio corrosivo, el SI y el SI y el SI de Fe (son los frases deficientes (son los frases de maldo (a tales). SI, Fesial, Feal3) en la microbómetro se disuelven preferentemente, y MG2SI también se disuelve. Como resultado, la disolución de Al alrededor de la fase del ánodo forma un pozo de corrosión con residuos, y la disolución de la fase del ánodo forma un pozo de corrosión sin residuos. Cuando las condiciones de corrosión continúan deteriorándose (como el aumento de la temperatura, el tiempo de lavado de álcali durante mucho tiempo, etc.), la matriz continúa disolviéndose, y el pozo de corrosión se desarrolla en la dirección de la profundidad, por lo que la morfología superficial se manifiesta como parte del pozo de corrosión con residuos y una parte del pozo de corosión sin residuos, qué constituye la corrosión spot descrita anteriormente.
3. Análisis del mecanismo de formación de corrosión spot
063 es una aleación al-MG-Si, y MG2SI es la única fase fortalecida por edad. Para mejorar la fuerza de la aleación, el contenido de los elementos de Si es a menudo excesivo, y las partículas de fase fesiales y Si se forman a partir del exceso de Si. Estas partículas no están en el caso de un proceso de extrusión incorrecto y un tratamiento térmico no estándar. Puede conducir a la segregación (o segregación) en los límites de grano con partículas Feal3 y Mg2si, lo que constituye una fuente de erosión de la picadura. Según la teoría de la corrosión, el aluminio anódico alrededor de la partícula del cátodo corroería preferentemente, y el Al3 generado se difundirá al cátodo, mientras que el OH-en la solución se difundirá al ánodo, y finalmente precipitará el flóculos blancos Al (OH) 3 en la interfaz del cátodo, que formará manchas blancas en la superficie del aluminio después del aldado. Esto se conoce como corrosión spot. La ecuación química correspondiente es la siguiente:
AL → AL 3 3 E (ánodo)
AL 3 3 OH- → Al (OH) 3 ↓ (cátodo) AL → Al 3 3 E (ánodo) AL 3 3 OH- → Al (OH) 3 ↓ (cátodo)
4. Efectos de los elementos activos
4.1 Aceleración del elemento Zn
El zinc sólidamente disuelto en la aleación de aluminio acelera la corrosión del grano en la forma de "disolución y redeposición", y las partículas de cátodos, como el zinc o el hierro depositado en la superficie de la aleación, y la altura de altura de la expansión de la expansión fesial y la expansión de la expansión fesial y la expansión de la expansión libre efectiva de la expansión y la expansión de la expansión libre.
El elemento Zn se disuelve en la solución de lejía en forma de Zn (OH) 42- y Zn (OH) -3 con la disolución de Al durante el lavado de álcali. Y debido a que el potencial de Zn (-0.76V) es más positivo que el de Al (-1.67V), cuando la concentración de iones Zn en la lejía aumenta a un cierto valor, Zn se depositará selectivamente en el residuo en el pozo de corrosión, por lo que ocurrirá el fenómeno anormal del elemento alto Zn. Por otro lado, debido a la gran diferencia de potencial entre Zn y Al, la corriente de corrosión en la microbteria es muy grande, y las partículas de cátodo Fe y las áreas pobres de SI (básicamente aluminio puro) se disuelven rápidamente, y esta corrosión finalmente se manifiesta como corrosión punto.
Como factor externo, CL- es muy sensible a la corrosión manchado y tiene el efecto de inducir y agravar la corrosión mancha. Los resultados mostraron que Cl-en el ácido defattado se adsorbería al defecto de la película de pasivación y se adsorbía en la matriz a través de la película de pasivación. El elemento de aluminio aquí se disuelve rápidamente debido a la activación, por lo que la película de pasivación se destruye, formando una estructura de la batería galvánica, bajo la acción del medio ácido, la corriente de corrosión local es mayor, en este momento, CL- y disuelto A13 se someten a la siguiente reacción de complejación: AL3 Cl-H2O → AlOHCL H, por lo que la solución de la solución es más fortalecida, y las condiciones de correosion y la corsión son más fortalecidas, y y las condiciones de correossion y la corsión son más fortalecidas, y y las condiciones de correosiones son más fortalecidas, y y las condiciones de correossion y la corsión son las condiciones de correos. Cuando aumenta la concentración de CL, la reacción de complejación procede a la derecha, y los puntos activos en la película de pasivación aumentarán enormemente, y se disolverán preferentemente en el proceso de lavado cáustico posterior, lo que resulta en una corrosión más grave . 4.3} El efecto promovente del pH cuando el valor de pH en el agua de lavado es inferior a 2 o superior a 4, se produce una corrosión de espalda. El valor de pH en el tanque de lavado juega un papel en la transición del grano de gris a negro cuando el color está oscuro. Cuando el pH es> 4 en el agua de lavado, la película de pasivación formada en la superficie del perfil de aluminio es relativamente completa y densa, y la adsorción, activación y destrucción de H y Cl- se debilitan en gran medida, por lo que hay poca o ninguna corrosión del perfil; Cuando el pH es<2, the surface of the aluminum profile is in an active dissolved state, and there is no passivation film formation, so there will be no spot corrosion.
5. Conclusión
La corrosión de motos del perfil de aluminio 6063 es causada por la segregación y el engrosamiento de la fase de ánodo MG2SI en la aleación de aluminio, y el elemento de impureza Zn en la aleación y los valores de Cl- y PH en la solución aceleran la ocurrencia y el desarrollo de la corrosión de las motas. La relación de masa de magnesio y silicio en la aleación debe ajustarse adecuadamente, y el contenido de silicio no debe ser demasiado alto, y el sistema de envejecimiento debe organizarse razonablemente para evitar la segregación de las partículas MG2SI, para no afectar el rendimiento de corrosión de los perfiles de aluminio. Controle el elemento traza Zn en la aleación y la concentración de cl y el valor de pH de la solución durante el proceso de tratamiento para reducir el impacto negativo del elemento activo.
