A:Requisitos de habilidades para sustratos de láminas de aluminio
Los requisitos básicos de habilidades para fabricar sustratos de láminas de aluminio son: la superficie debe ser lisa y plana, libre de rayones, abolladuras, marcas de prensa, inclusiones no-metálicas, poros o marcas de rodadura. El espesor debe ser uniforme, la ondulación controlada dentro de 1 milímetro y la planitud inferior a 2I. La estructura debe ser homogénea y densa, sin segregación ni inclusión de escoria, y las tensiones internas deben estar distribuidas de forma simétrica y uniforme. El valor de rugosidad Ra debe ser inferior a 0,28 para garantizar granos electrolíticos finos y uniformes.
B: Limpieza alcalina
Generalmente, las láminas de aluminio suministradas por las plantas procesadoras de aluminio tienen una cierta cantidad de aceite en su superficie. El aceite y la película de óxido afectan el tratamiento de la superficie lijada. En la producción de placas de PS, el lavado alcalino en caliente de láminas de aluminio se utiliza comúnmente para el tratamiento de superficies.
Generalmente se utiliza una solución alcalina para eliminar la película de óxido y el aceite. Una formulación de solución desengrasante comúnmente utilizada es: NaOH con inhibidores de corrosión y gluconato de sodio, y tensioactivos como éteres de ácidos grasos de polioxietileno para solubilización, formación de complejos y otras funciones tensioactivas.
La temperatura de la solución desengrasante generalmente se controla entre 55 y 60 grados y el efecto desengrasante está relacionado con la temperatura de la solución. Si la temperatura es demasiado alta, puede provocar una corrosión grave en el sustrato de la placa de aluminio, por lo que es necesario controlar la temperatura.
El tiempo de desengrase debe determinarse cuidadosamente. Esto se debe a que está relacionado con diferentes líneas de producción. Para una línea de producción de bobinas, depende de la velocidad de la línea de producción. Por ejemplo, a 4 m/min, el tiempo de desengrase debe alcanzar los 20 segundos para garantizar su eficacia.
Es necesario prestar atención al reemplazo oportuno de la solución desengrasante, porque durante el proceso de desengrase se generan muchos productos de saponificación, emulsiones y sales de aluminio. Su presencia afecta el efecto desengrasante y previene la saponificación y emulsificación del aceite en la superficie de las placas de aluminio. Cuando el efecto desengrasante sea débil, es necesario sustituirlo lo antes posible. Generalmente, si la solución se hace circular usando una bomba alcalina, la solución desengrasante puede durar más tiempo, mientras que sin circulación, el tiempo de reemplazo se acorta.
Una forma sencilla de comprobar el efecto desengrasante es utilizar agua. En placas de aluminio con buen desengrasado, el agua puede esparcirse y dispersarse uniformemente; Si el agua forma gotas en la superficie después de ser vertida, indica un desengrasado deficiente. Se debe controlar constantemente la temperatura de desengrase; si la temperatura de la solución desengrasante es demasiado baja, puede provocar un desengrase incompleto.
C: Decapado ácido
En el proceso de producción, después del lavado con álcali, existe un paso de decapado con ácido nítrico, cuyo propósito es eliminar los residuos después del lavado con álcali y neutralizar la solución alcalina restante. La concentración másica de la solución de ácido nítrico es del 5% al 10%. Al prepararlo se debe tener cuidado de verter con cuidado el ácido nítrico en el agua y mezclar bien. Durante el proceso de decapado, la concentración de la solución debe controlarse con frecuencia y reponerse a tiempo.
D: rugosidad
El objetivo del desbaste es crear una estructura de grano de arena-con la rugosidad requerida. El endurecimiento puede mejorar la afinidad del sustrato de la placa de aluminio por el agua, aumentar la humectación de la superficie de la placa y evitar que la placa se ensucie; al mismo tiempo, la superficie rugosa también puede mejorar la adhesión de la plancha al agente fotosensible, mejorando así la durabilidad de impresión de la plancha de impresión.
El grano de arena grueso se compone de innumerables picos y valles. Las diferentes estructuras de los granos de arena tienen un impacto significativo en la adhesión de la capa fotosensible para la retención de agua y pueden afectar en gran medida su uso. En producción, para caracterizarla se utilizan los parámetros característicos de la curva de perfil de sección transversal-áspera del grano de arena, realizada mediante un probador de rugosidad de superficie.
