Para acelerar la velocidad de grabado alcalino de perfiles de aluminio, se puede agregar nitrato de sodio o nitrito de sodio a la solución de grabado alcalino a base de hidróxido de sodio-, junto con aditivos como gluconato de sodio. Además, factores como la concentración del baño, la temperatura y el tiempo de grabado también afectarán la tasa de grabado alcalino de los perfiles de aluminio industriales, así como la forma de controlar estos factores.
Concentración de solución de baño
La disolución de hidróxido de sodio en agua produce una solución alcalina, que se usa comúnmente como solución de baño de limpieza química para perfiles de aluminio, también conocida como solución de grabado alcalina. En la solución de grabado alcalina, el hidróxido de sodio se encuentra en forma de iones libres. A medida que la concentración de hidróxido de sodio aumenta a 250 g/L, también aumenta la tasa de grabado de los perfiles de aluminio industriales. Esto muestra que cuanto mayor sea la concentración de hidróxido de sodio en la solución del baño, mayor será la velocidad de grabado. Sin embargo, hoy en día muchas empresas, para ahorrar costes, controlan el contenido de hidróxido de sodio dentro del rango de 50-100 g/L. Para controlar el contenido de hidróxido de sodio se puede añadir a la solución del baño un aditivo de larga duración, introduciendo gluconato para mantener el contenido de hidróxido de sodio libre dentro del rango de 70 g/L.
Cantidad de disolución de aluminio
Coloque el perfil de aluminio en una solución alcalina de hidróxido de sodio. El aluminio reacciona químicamente con el hidróxido de sodio para producir hidróxido de aluminio. Afectada por los productos de reacción, la velocidad de corrosión del aluminio disminuye. Los experimentos han demostrado que cuando la cantidad de disolución de aluminio es de 26 g/L y la concentración de hidróxido de sodio es de 50 g/L, cuanto mayor es la temperatura, más lenta es la velocidad de corrosión del aluminio. Esto indica que, si la concentración de la solución electrolítica permanece constante, cuanto mayor sea la cantidad de disolución de aluminio, más lenta será la velocidad de corrosión, lo que significa que la cantidad de disolución de aluminio es inversamente proporcional a la velocidad de corrosión. La cantidad adecuada de disolución de aluminio debe obtenerse mediante cálculo. Observe los cambios en la solución electrolítica y, según la situación, controle la cantidad de disolución de aluminio dentro del rango especificado.
Temperatura de la solución del tanque
A través de experimentos con perfiles de aluminio 6063, llegamos a la conclusión de que a medida que aumenta la temperatura de la solución del tanque, la tasa de corrosión alcalina del aluminio también aumenta rápidamente. Por cada aumento de 10 grados en la temperatura, la velocidad de reacción de corrosión del aluminio se duplica. Por lo tanto, cuanto mayor sea la temperatura, más rápida será la corrosión alcalina de los perfiles de aluminio, lo que significa que la temperatura de la solución del tanque es directamente proporcional a la velocidad de corrosión. Esto se debe a que la corrosión de los perfiles de aluminio en la solución alcalina es una reacción exotérmica que puede liberar 20 kW/m² de calor. Por lo general, es necesario instalar un sistema de enfriamiento con capacidad suficiente para mantener la temperatura de la solución del tanque dentro del rango de 50 a 60 grados. En invierno, este sistema también puede servir como dispositivo de calefacción.
Tiempo de grabado
En la reacción de grabado alcalino, cuanto mayor sea el tiempo de grabado de los perfiles de aluminio industriales, mayor será la pérdida de peso debido a la disolución del aluminio. Sin embargo, el tiempo de grabado no está directamente relacionado con la velocidad de grabado. Acortar el tiempo de grabado sólo puede reducir la pérdida de peso por la disolución del aluminio y disminuir el consumo de agentes de grabado alcalinos, que no es proporcional a la velocidad de grabado. Si se desea una superficie lisa del perfil de aluminio, se puede utilizar cepillado mecánico o chorro de arena para el procesamiento, o se puede lograr el efecto brillante y suave deseado mejorando la calidad de los moldes y el proceso de extrusión.
