Abstracto
Este artículo analiza en profundidad la tecnología de extrusión de "Una matriz con múltiples orificios" para perfiles de aluminio, abarcando el proceso de producción, el control de temperatura de las piezas y matrices de aluminio, el control de la velocidad de extrusión, el diseño y la fabricación de matrices, los equipos de producción avanzados, así como los problemas comunes que se encuentran durante el proceso de extrusión y sus soluciones. Esta tecnología mejora significativamente el rendimiento del producto, la eficiencia de la producción y la calidad del perfil, alineándose con las políticas nacionales sobre conservación de energía y reducción de emisiones, y desempeñando un papel fundamental en el desarrollo sostenible de las empresas.
Palabras clave
Una matriz con múltiples orificios; control de temperatura; diseño de matrices; equipo de extrusión
1. Diseño y fabricación de matrices
En el diseño de "Una matriz con múltiples orificios", la optimización de la disposición de los orificios es crucial. Se debe tener en cuenta la resistencia del material de acero para evitar espacios entre orificios excesivamente grandes o pequeños. Mientras se mantiene una disposición simétrica, se recomienda la colocación horizontal de los orificios. Cuando sea necesaria la colocación vertical, los orificios deben estar escalonados. El equipo de alta precisión es esencial para el procesamiento de matrices, con centros de mecanizado CNC utilizados para el orificio de roscado y las cámaras de soldadura para lograr la precisión requerida, y máquinas de corte por hilo lento para las cavidades para garantizar la verticalidad, el paralelismo y el acabado de la superficie.
2. Control del proceso de producción por extrusión
2.1 Parámetros del proceso
Temperatura del tocho:Para matrices planas de múltiples orificios, varía de 420-480 grado, con un método de enfriamiento escalonado aplicado. Para matrices de orificios múltiples tipo portillo, es de 430-500 grado, siguiendo un enfoque de enfriamiento similar.
Temperatura del troquel:Mantenido entre 430-480 grado.
Temperatura del pozo de carga:Normalmente 410-440 grado, prefiriéndose el límite superior.
Temperatura de salida:Controlado a 520-580 grado, ya que las desviaciones pueden afectar la dureza y la calidad del perfil.
2.2 Estándares de operación de procesos
Calentamiento de palanquilla:Se lleva a cabo en un horno de palanquilla con control de temperatura por zonas, que normalmente disminuye desde la entrada hasta la salida.
Calentamiento de matrices:Completado en 6 horas, incluidas las almohadillas y manguitos de la matriz, evitando el sobrecalentamiento para preservar la calidad de la superficie y el rendimiento de la extrusión.
Proceso de extrusión:La matriz debe retirarse del horno y usarse para extrusión dentro de los 3 minutos para evitar diferencias de temperatura. La primera pieza se extruye sin ventilación, utilizando una pieza corta (200-500 mm), comenzando en el segmento "0" y aumentando gradualmente la velocidad. Las placas de alta temperatura protegen la superficie de salida y las láminas de grafito separan los perfiles para evitar rayones y daños. La fuerza de tracción se ajusta de manera intermitente para mantener la precisión dimensional. Las piezas iniciales requieren una mayor tracción, que se reduce una vez que se estabiliza la extrusión. La velocidad de extrusión es típicamente de 30-40 m/min, dependiendo de las dimensiones del perfil. El enfriamiento (aire o agua) se realiza estrictamente de acuerdo con las especificaciones de la aleación. Evite paradas innecesarias; si es necesario, vuelva a calentar la matriz de orificio de paso a 480-500 grados o, preferiblemente, vuelva a hornearla para evitar variaciones en el espesor de la pared y daños en la matriz.
2.3 Control de la temperatura y velocidad del perfil de salida
Ajuste el calentamiento del tocho en función de la temperatura del perfil de salida, manteniéndola dentro de 510-570 grado.
Las temperaturas inferiores a 510 grados pueden provocar una dureza insuficiente, mientras que las superiores a 570 grados pueden causar desgarros o daños en la matriz.
Reduzca inmediatamente la velocidad del tocho y de la extrusión si la superficie del perfil se oscurece, lo que indica una temperatura excesiva.
Los operadores deben monitorear constantemente las temperaturas de las piezas y de salida, las superficies de los perfiles y el funcionamiento del equipo, deteniéndose inmediatamente en caso de anomalías para evitar daños en la matriz.
3. Equipos de extrusión para “una matriz con múltiples orificios”
La implementación exitosa de esta tecnología requiere no solo prensas de extrusión estables y matrices de alta calidad, sino también equipos de soporte avanzados, como máquinas de doble tracción con cizallas volantes, hornos de palanquilla eficientes y tecnología de corte en caliente para palanquillas largas, mejorando la eficiencia y la estabilidad general de la producción.
4. Conclusión
A medida que los procesos de extrusión continúan mejorando, la tecnología de "una matriz con múltiples orificios" ha demostrado un potencial notable para mejorar la eficiencia de producción, el rendimiento y la calidad del perfil. Debido a las variaciones en los equipos, los materiales de las matrices y los procesos entre las empresas, la experimentación a largo plazo y el resumen de la experiencia adaptado a las características individuales son invaluables para el aprendizaje y la adopción en la industria.
