Control de procesos
Dado que la característica más importante de la aleación de aluminio 6082 es su contenido de metal refractario Mn, la presencia adecuada de Mn provoca fácilmente la segregación intracristalina y reduce la plasticidad en la zona sólida-líquida, lo que lleva a una resistencia insuficiente al agrietamiento. Por lo tanto, el proceso de casting debe prestar atención principalmente a tres puntos:
Primero, durante la fusión, se debe prestar atención a controlar la temperatura entre 740 y 760 grados y agitar uniformemente para garantizar que el metal esté completamente derretido, la temperatura sea precisa y la composición sea uniforme.
En segundo lugar, durante la fundición, se debe considerar que el Mn en el metal aumenta la viscosidad de la aleación, reduciendo su fluidez y afectando el rendimiento de la fundición de la aleación. La velocidad de fundición debe reducirse y controlarse adecuadamente dentro del rango de 80 ~ 100 mm/min.
En tercer lugar, aumentar la intensidad de enfriamiento y acelerar la velocidad de enfriamiento de los perfiles de aluminio para facilitar la eliminación de la segregación intracristalina. Controle la intensidad de enfriamiento primario y aumente la intensidad de enfriamiento secundario para reducir la concentración de tensiones durante la fundición y evitar defectos de agrietamiento de los lingotes de fundición. La presión del agua de refrigeración debe controlarse dentro del rango de 0,1~0,3MPa.
Causas y soluciones para que los perfiles de aluminio no se puedan colorear:
1. El espesor de la película de óxido anódico es insuficiente. La solución es comprobar si el proceso de anodizado es estándar, inspeccionar si los factores de temperatura, voltaje y conductividad son estables. Si hay alguna anomalía, realizar los ajustes correspondientes para estandarizarla; si no hay anomalías, extienda adecuadamente el tiempo de oxidación para garantizar que el espesor de la película cumpla con el estándar.
2. El valor del pH de la solución colorante es demasiado alto. En este momento, se puede utilizar ácido acético glacial para ajustar el valor del pH al valor estándar.
3. La pieza de trabajo oxidada se dejó en el tanque de agua durante demasiado tiempo. Se recomienda teñir de manera oportuna. Si esta situación ya ha ocurrido, la pieza de trabajo se puede colocar en el tanque de anodizado o en el tanque de neutralización de ácido nítrico para un tratamiento de activación adecuado antes de teñir, lo que producirá buenos resultados.
4. Selección inadecuada de tinte. Es necesario seleccionar un tinte adecuado.
5. El tinte se ha descompuesto o se ha enmohecido. En este momento, es necesario reemplazar el tinte.
6. La temperatura de oxidación es demasiado baja, lo que da como resultado una película densa. La temperatura de oxidación se puede aumentar apropiadamente.
7. Mala conductividad. Esto puede deberse a un contacto deficiente de la varilla de cobre anódica o la placa de plomo catódica, lo que provoca problemas de conductividad en todo el lote. Preste atención a la limpieza de la varilla de cobre anódica y de la placa de plomo catódico para garantizar una buena conductividad.
Debido a que los moldes para perfiles de radiadores constan de muchos dientes delgados y deben soportar presiones de extrusión muy altas, cada diente debe tener alta resistencia y tenacidad. Si hay una gran diferencia de rendimiento entre ellos, los dientes con menor resistencia o dureza son propensos a romperse. Por tanto, la calidad del acero del molde debe ser fiable. Lo mejor es utilizar acero H13 producido por un fabricante acreditado o elegir acero importado de alta-calidad. El tratamiento térmico del molde es muy importante. Se debe utilizar calentamiento y enfriamiento al vacío, y es mejor utilizar enfriamiento con nitrógeno puro a alta -presión, que puede garantizar un rendimiento uniforme en todas las partes del molde después del enfriamiento. Después del templado, se debe realizar un revenido triple para que el molde mantenga una dureza de HRC 48–52 y al mismo tiempo tenga suficiente tenacidad. Esta es una condición importante para prevenir la fractura del diente en el molde.
